Digitalisierung – Unwort und Inbegriff eines großen Missverständnisses. Denn mit diesem Hype beschleunigen die meisten Manager eigentlich nur unseren Untergang.
Spätestens seit Henry Ford und Taylor geht es bei Produktionsprozessen nur um eines: Noch mehr Effizienz! Wir Menschen haben das lange Zeit positiv als Arbeitsteilung verpackt und dafür sogar die Natur mit Ameisen und Bienen als angebliches Vorbild herangezogen. Dabei gibt es nichts Ineffizienteres als unsere Natur. Hier wird aus dem Vollen geschöpft: zwei Augen, zwei Nieren und Nahrungskreisläufe, für die Milliarden anderer Lebewesen ihr Leben lassen müssen.
Gefangen im Effizienz-Irrtum
Wir Menschen bauen Häuser mit so wenig Material wie möglich, damit sie so gerade nicht innerhalb von 50 Jahren zusammenfallen. Wir bauen unsere Geräte so, dass sie noch eben ihre wirtschaftliche erwartete Lebensdauer erreichen. Und wir haben unser Spezialistentum in vielen beruflichen Bereichen wie bei Ärzten, Steuerberatern oder IT- Experten deutlich feiner abgestuft als Bäcker, Sattler und Hufschmied.
Nahezu jede Technologie der letzten Jahrzehnte haben wir dafür eingesetzt, unsere Welt und unsere Geschäftsprozesse noch ein wenig effizienter zu machen. Und das ist auch der Anspruch, den die meisten Manager mit Einsatz von Digitalisierung verfolgen: einen Prozess nochmal zehn oder zwanzig Prozent effizienter zu gestalten.
Effizienter ist dabei das Synonym für: Noch ein wenig abhängiger von einem weiteren Lieferanten, noch abhängiger von einem weiteren Rohstoff aus einem fernen Land, noch ein wenig abhängiger von einem weiteren Vorprodukt aus einer weiteren, noch komplexeren Lieferkette.
Der Grundgedanke von Digitalisierung: Vernetzen
Dabei kann man mit diesem Zaubermittel Digitalisierung noch ganz andere Dinge machen:
Man kann seine Produktionsmaschinen weltweit resilient aufstellen und vernetzen. Alle Erfahrungen und Erkenntnisse stehen allen Maschinen in diesem Netz länderübergreifend zur Verfügung. Damit kann man einen weltweiten Feedback-zyklus aufbauen, der auf einem einzigen konsistenten Release-Herzschlag basiert. Wichtig ist, dabei nicht über drei oder sieben Standorte nachzudenken, sondern die neuen Produktionseinheiten so klein zu denken, dass es in Summe hunderte oder tausende sind.
Mit den klassischen Economies of Scale hat eine solche Entscheidung nichts zu tun, aber sie bietet eine Menge neuer Möglichkeiten: Der Output des gesamten Maschinenparks ist absolut unabhängig von einem einzelnen Produktionsstandort und sorgt damit für Resilienz.
Das stimmt natürlich nur, wenn man nicht in klassischer Manier einen Chef-Einkäufer rangelassen hat, der einen weltweiten Liefervertrag für alle Vorprodukte abgeschlossen hat, sondern dabei eben Varianz zugelassen hat. Damit kann die Zuverlässigkeit der Lieferkette bei geschickter Wahl der Lieferanten massiv erhöht werden.
Denn Zuverlässigkeit für einen Geschäftsprozess muss nicht bedeuten, diesen Prozess an einen einzigen externen Lieferanten auszulagern und dann die Einkäufer und Juristen damit zu beschäftigen, wie man mit SLAs und Pönalen die externe Abhängigkeit absichert.
Ein positiver Feedback-Kreislauf
Digitale Technologie wird in diesem Fall eingesetzt, um die Produktionsmaschinen weltweit nach dem gleichen Algorithmus zu steuern und Feedback aus allen Erfahrungen in den Prozess aller Maschinen einfließen zu lassen. Ziel ist es, weltweit eine absolut konstante Qualität liefern zu können.
Kritiker werden jetzt einwenden, dass die Qualität des Outputs massiv von der Qualität des Inputs abhängt. Das ist korrekt. Allerdings ist es heute Standard, dass die Erfahrungen mit einem Vorprodukt nur in den Qualität-Regel-Kreislauf eines Produktionsortes eingehen und dort meist nicht datengetrieben optimiert werden, sondern durch menschliche Erfahrung.
Es ist also wesentlich, die gemachten Erfahrungen weltweit allen Maschinen zur Verfügung zu stellen. Und es ist wesentlich, Lieferanten-Qualität nicht mehr als Zusicherung einer definierten Eigenschaft als Input für einen eigenen starren Prozess zu verstehen. Sie ist vielmehr die Beschreibung eines Zustandes, der in integrierter Form als Datensatz dem nächsten in der Lieferkette zur Verfügung gestellt wird.
Wesentlich ist, dass den anderen Ketten-Mitgliedern in einer Supply Chain die jeweiligen Output-Daten wieder zur Verfügung gestellt werden. Diese Idee bricht mit arbeitsteiligen Prozessen, die auf starre Schnittstellen mit einem hohen Definitionsgrad optimiert sind. Stattdessen geht es um Prozesse, die über Feedback Zyklen Erfahrung optimieren, weil sie Qualitätsdaten als Eigenschaften aktiv verarbeiten können.
Mehr Resilienz dank Digitalisierung
Mit diesem Konzept verlassen wir das aktuelle Dogma der Digitalisierung als Effizienz-Verbesserung und nutzen die Technologie, um das Gesamtsystem stabiler und resistenter zu machen und die Resilienz zu erhöhen.
Ganz nebenbei produzieren wir mit dieser Idee das Maximum lokal vor Ort und vermeiden damit den gesamten Trend des Protektionismus. Denn mit diesem Konzept lassen wir die Daten weltweit um den Globus jagen und nicht mehr die Waren in angeblich hocheffizienten, auf Economies of Scale getrimmten Prozessen.
Damit haben wir natürlich auch schon ein Haar in der Suppe gefunden: Die Idee basiert auf hochintegrierten verbundenen Produktionsprozessen in einer vernetzten Welt. Und das System ist anstatt von den Warenströmen und der Waren-Logistik jetzt von der Datenlogistik und Netzwerken abhängig. Wir haben also die Abhängigkeiten in die digitale Welt verschoben. Dennoch ist die Resilienz der Geschäftsprozesse auf der physischen Ebene erheblich unauffälliger gegen Störungen, als dies in der heutigen Warenlogistik möglich ist, die letztlich immer nur über Zwischenlager-Konzepte funktioniert.
Und die Sache hat noch einen interessanten Aspekt: Wir in Deutschland haben für dieses Art von digitalen integrierten Prozess-Ketten gute Voraussetzung mit unseren vielen mittelständischen Maschinenbau-Unternehmen. – Machen wir was draus!
